矫直速度是根据耐磨泵管的矫直温度、厚度及强度确定，速度范围在0.5~1.5m/s。矫直机压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在10~5.0mm的范围选取，对温度较低的钢板取较小值，对温度较高的钢板取较大值。此外，确定压下量时还要考虑钢板厚度的影响，厚度较薄的钢板压下量大，较厚者压下量小。钢板的矫直道次一般为一次。对于那些经过控制轧制和控制冷却的钢板可能产生更大程度的不平度，为了达到标准要求，还需要进行1-2次的补矫。冷床冷却。热矫直后的钢板一般在500~700℃左右进入冷床，钢板在冷床上逐块排放，并通过辊盘，在无相对摩擦、不受划伤的情况下移送，待温度下降至100℃左右时离开冷床。钢板表面检查与修磨。钢板冷却后，人工通过反光镜目视检查耐磨泵管下表面质量由此确定钢板是否需要翻板与修磨。然后将钢板送到检查修磨台架输入辊道，在检查修磨台架上进行人工目视检查钢板上表面，并对检查出来的缺陷，由人工用手推小车砂轮机或手提砂轮机进行修磨。对那些下表面有缺陷的钢板，由翻板机将钢板翻转180°后，再由人工用手推小车砂轮机或手提砂轮机进行修磨。钢板切头及分段。钢板由修磨台架输出辊道运送至切头剪前输入辊道，由切头剪前对正装置对正后，再由剪前输送辊道送入切头剪切头。对个别头尾不规整的钢板或镰刀弯较大的钢板，可切除不规整部分或分段。钢板切边。经切头或分段后的钢板，由辊道输送至圆盘剪前，经磁力对中装置预对中，再用激光划线装置精确对中，使钢板两边的切边量对称和平行。然后开动圆盘剪前输人辊道、圆盘剪（包括碎边剪）、圆盘剪后输出辊道，以同一种速度运送，圆盘剪将钢板两边切除。

        根据钢板厚度及强度，圆盘剪以不同的速度剪切钢板两边，剪切速度为0.2~0.8m/ s，剪切后的钢板由辊道送至定尺剪。剪切下来的板边，由碎边剪碎断，碎边从剪机下的溜槽滑落到切头箱内，装满后以空箱置换，满箱由天车吊走。钢板切定尺及取样。经切边的钢板，由辊道运送至定尺机前，经对正后，由定尺剪按要求剪切成不同长度的钢板。定尺钢板***长度为18m。需要取样时，按要求剪切样品，由人工送往检化验室。耐磨泵管标志。定尺钢板由辊道输送，再经设在垛板下料台架的自动标志设备逐张进行成品标记。主要标明公司标志、钢种、规格、生产日期等。对经行业协会认可生产的专用钢板，如管线钢板、船用钢板、锅炉钢板等，必要时标印出会员标志等。钢板收集及入库。成品钢板输送到成品垛板下料台架，由10+10t磁盘吊车按钢板规格，把钢板逐张从台架上吊起，码放在收集台架上，经收集后的钢板垛，再用成品跨15+15t双钩夹钳吊车，运至成品堆放区堆存、入库、待发。厚板（大于30mm）收集、切割、入库。经冷床冷却后的钢板，由检查台架输出辊道输送到厚板库，可以对需要改尺的耐磨泵管和厚板进行改尺切割。切割后的成品钢板在厚板库入库存储。连铸板坯直接送至宽厚板轧机的板坯接收跨。暂无合同的板坯在此跨临时堆放。有合同的倍尺连铸坯经横移装置从入库辊道过跨到二次切割线，在线切割成定尺坯。

        二次切割线主要由对中装置、测长仪、喷印机、火焰切割机、去毛刺机等设备组成。为实施连铸板坯热送热装工艺，厚板连铸机与宽厚板轧机毗邻布置。一期工程设置1座保温坑，预留1座，生产管理级计算机I4计划系统具有热装计划编制及组织实施功能由于厚板产品批量小，所用板坯规格多，投产初期目标热装率为20%，热装温度大于400℃，以后逐步提高。生产线共设2座步进式加热炉，采用双排装料；同时设置1座车底式加热炉，用于特殊规格、特殊钢种等坯料加热。连续式炉采用多区供热的箱型结构，便于分区控制各段温度，以提高温控的灵活性和精度；采用无水冷耐热垫块，以减少板坯黑印；整个加热炉系统采用高精度燃烧控制系统，热工控制和装、出炉设备控制实现全自动化。在加热炉输出辊道与预留粗轧机之间，设置高压水除鳞装置，由上下两对喷水集管组成，上喷水梁高度可根据板坯厚度进行调整，调节行程400mm。为便于合金钢等难除鳞钢种生产，高压水压力为21.5MPa。轧制线采用双5m机架布置，精轧机架采用大力矩、高刚性、高轧制速度，以满足低温控轧要求，同时为投产后拓宽产品尺寸创造条件。立辊机架与水平机架呈近接布置。宝钢宽厚板轧机投产后将采用高水平的控轧控冷工艺。在工艺选择、平面布置及过程控制系统等方面进行了充分考虑。为了减少控轧工艺对产量的影响，拟采用多块钢交叉轧制工艺及中间喷水冷却。加速冷却装置采用喷射冷却和层流冷却组合形式，在该装置上可实现直接淬火（DQ），具有高冷却速率及冷却速率调节范围广等特点，为投产后拓宽品种创造了条件。