泵管厂家采用了当前***的高精度轧制技术，除保证产品尺寸精度及外形质量满足用户要求外，还设计目标成材率为93%，为世界***水平。采用的高精度轧制技术包括：多功能厚度控制技术、平面形状控制技术、板形控制技术。A多功能厚度控制技术采用高精度多点式设定模型，高响应液压AGC技术，具有监控AGC、***AGC等功能；并在水平机架出口侧近距离布置y射线测厚仪，减小监控AGC控制盲区，改善钢板头尾厚度精度。同时利用***AGC及模型多点设定功能，轧制变厚度（LP）钢板，以满足桥梁及造船界的特殊要求。B平面形状控制技术采用水岛厂开发的MAS轧制法，以控制钢板的平面形状。同时泵管厂家配置与水平机架成近距离布置的立辊机架，采用立辊机架的宽度自动控制（AWC）短行程（ssC）功能，进步改善钢板平面形状，提高宽度***精度。C板形控制技术采用了CvCm1s和工作辊弯辊板形控制技术。工作辊窜动在道次间歇时间内完成，由于采用高次cvC曲线方程，因此凸度调节能力能满足生产要求。常规轧制时可减少轧制道次，提高产量；采用控轧工艺时，最终几道次上可实施累积大压下，以进一步改善钢板性能；利用CVC轧机大板凸度调节能力，可采用低平凸度生产控制方式，有利于提高成材率及提高厚度均匀性。为使钢板具有较好的平坦度、极小的内应力，宝钢宽厚板轧机热矫直机采用强力机型，采用预应力立柱及高刚性框架，矫直辊上辊系采用高响应伺服阀液压压下装置，具有动态控制功能，同时能矫直连续变厚度钢板；上辊系能整体前后倾动，左右倾动，预设定正、负弯辊，以尽可能改善平直度；出入口辊可单独调整，保证矫直后钢板平直地离开热矫直机。宝钢宽厚板轧机采用步进式冷床，使钢板在冷却过程中表面无划伤。厚度小于50钢板进入宽冷床冷却，厚度大于50mm钢板进入特厚板冷床冷却。冷却后的钢板送入检查台。

        借助翻板机由人工对其上下表面进行检查，对表面缺陷部位进行修磨。宝钢厚板厂备有先进的自动超声波探伤装置。该装置采用多通道宽束脉冲反射式探头，可对厚度h≤60mm的钢板进行全板面自动连续探伤。可根据相关标准或用户要求进行自动评判，所有探测缺陷均自动记录在C型扫描图上。装置采用在线布置方式，从而大幅度提高了生产率剪切线采用SMs- Demag公司开发的多轴多偏心滚切式剪切机，该剪切机剪切时上弧形刀刃在下直型刀刃上滚动剪切，剪切变形区小，剪切钢板不易弯曲变形，毛刺少，剪切质量高。由于采用多轴传动，可剪切高强度的钢板，剪切速度快。剪切线采用自动剪切技术，根据钢板形状检测装置（PSG）的测量数据及上位机下达的剪切指令，对钢板进行优化剪切。精整区设备及工艺包括：火焰切割、质量检査修磨、冷矫直、热处理、涂漆等。泵管厂家在剪切线跨内设置了1号火焰切割机，用于切割剪切线离线钢板及要求剪切复杂组合钢板；中转跨内设置2号火焰切割机，用于特厚板的切割和取样。为了确保成品钢板的外观质量，对剪切线输出的钢板进行表面、尺寸、外形检查。钢板在检查站由人工对其表面、边部、平直度等进行目测检查，对质量不合格钢板，送至中转跨，根据缺陷类别，分别对钢板进行修磨处理、矫直或其他处理。需修磨的钢板，可在剪后的横移修磨台架上进行修磨。平直度不合要求的钢板，需进行冷矫直。冷矫直机采用9/5辊变辊数矫直机，***矫直力为35MN。对于薄规格产品，采用小辊距九辊矫直机，对厚规格产品采用大辊径五辊矫直机，钢板有效矫直厚度范围比常规矫直机扩大50%，采用小变形量***矫直厚度可达50mm，能满足部分热处理后钢板冷矫直的需求。该台冷矫直机矫直辊位置均可单独调整，从而可采用灵活的矫直工艺，能显著降低钢板的残余应力且分布均匀；同时可矫直更高强度的薄规格产品，***屈服强度可达1200MPa；上下辊系单独进行弯辊辊缝补偿，可显著改善钢板头尾的平直度。矫直辊单独传动，泵管厂家根据各矫直辊处的钢板弯曲半径给矫直辊以精确的转速控制。避免矫直辊附加力矩的产生，防止钢板表面损伤，减少轧辊磨损。

        对于厚规格钢板，当平直度不合要求时，可用压力矫直机进行压平处理。宝钢宽厚板轧机一期工程设置一条热处理线，采用辐射管加热无氧化辊底式炉及辊压式淬火机。钢板在该热处理线上可进行正火、淬火、回火等热处理工艺。钢板入炉前，先经抛丸处理，除去表面的氧化铁皮。钢板加热可釆用连续式、摆动式及两者组合式，以满足不同工艺的要求。热处理钢板通过上下对称布置的辐射管来加热，炉内为全密封式，中间通高纯度氮气作为保护气，以防止加热过程中钢板氧化和炉辊结瘤。其处理的钢板表面质量好，温度均匀。淬火机采用辊压式，淬火后钢板温度均匀，装置长度方向按水压不同常分为：高压区、低压区，为了保证钢板宽度方向上冷却均匀，流量分3个区域控制。淬火操作模式分为3种：连续、连续加摆动、摆动，以满足不同厚度及工艺要求。热处理线配置过程控制系统。由数学模型计算炉内各点的温度设定，周期性地传送给基础自动化，用于动态控制。对淬火钢板，由数学模型计算需要的冷却水流量、钢板运行速度等参数，由基础自动化进行动态控制。钢板涂漆线设在涂漆跨内。需涂漆的钢板由成品库上料，经抛丸、表面检查和修磨，再经预热、涂漆、烘干、检查和标记处理，送入成品库。