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淬火温度对于混凝土泵管产品成型的影响

浏览:300 发表时间:2019-12-02 16:38:08

        淬火温度的影响:混凝土泵管的常规淬火组织为隐晶马氏体、均匀分布的球状碳化物以及少量的残余奥氏体,奥氏体中碳的质量分数为0.5%一0.6%。GCrl5钢的常规淬火温度为830℃~860℃,一般多用油冷,***淬火温度为840℃,淬火后的硬度可达63一65HRC淬火温度超过860℃时,由于残余奥氏体量的增加和奥氏体晶粒的粗化,其淬火后的硬度趋于下降,钢的硬度和韧性也明显下降。当淬火温度为835℃时疲劳强度极限为***。回火温度的影响:GCr5钢经淬火后必须回火。随着回火温度的升高,回火后的硬度下降。回火温度超过200℃后,则将进入***类回火脆性区,所以,GCr15钢的回火温度一般为160℃一180℃。锻造性能:GCrl5钢的锻造性能较好。锻造工艺一般为:加热温度1050℃~1100℃,始锻温度1020℃一1080℃,终锻温度800℃一850℃,锻后空冷。锻后组织为细片状的珠光体,也允许有细小网状碳化物出现。这样的组织可以不经正火而直接进行球化退火。球化退火和正火:为了消除锻坯的锻造应力,细化组织,降低硬度,便于切削加工,为淬火做好组织准备,必须进行预备热处理。预备热处理采用球化退火,一般采用等温球化退火。等温球化退火工艺为:加热温度为770℃790℃,保温2~4h,等温温度为690℃一720℃,等温时间4一6h。退火后的组织为细小而均匀的球状珠光体,硬度为179一229HBS,切削加工性较好。CC5钢锻后如果出现严重的网状碳化物或晶粒粗大,应在球化退火之前进行正处理。正火处理工艺为:加热温度为900℃~900℃,冷速不能小于40~50℃/min。淬火工艺性:GCr15钢的常规淬火温度为830℃一860℃,常用冷却介质为油,淬火后的硬度可达63~64HRC。油淬临界直径为25mm,过热倾向小,残余奥氏体量少,淬火变形和淬火开裂倾向较小。

        回火工艺:回火温度可在150℃一180℃范围选择,受冲击较小的模具可取下限温度,受冲击较大的模具可取上限温度,但回火温度不宜超过200℃,回火后硬度可达58~65HRC。模具是工业产品生产用的工艺装备,主要应用于制造业。它是和冲压、锻造、铸造成形机械,以及塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料制品成形加工用的成形机械相配套,作为成形工具来使用的模具属于精密机械产品,主要由机械零件和机构组成,包括成形工作零件(凸模与凹模)。导向零件(导柱与导套)、支承零件(模架)及定位零件等,以及送料机构、抽芯机构、推(顶)料(件)机构、检测与安全机构等。为提高模具的质量、性能、精度和生产效率,缩短混凝土泵管制造周期,模具多采用标准零部件,所以模具属于标准化程度较高的产品。一副中小型冲模或塑料注射模中,其标准零、部件可达90%,其工时节约率可达25%~45%。现代产品生产中,由于模具的加工效率高,互换性好,节约原材料,所以得到了很广泛的应用现代工业产品的零件,广泛釆用冲压、锻造成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法,和成形模具相配套,经单工序或多道成形工序,使材料或坯料成形加工成符合产品要求的零件,或成为精加工前的半成品件。如汽车覆盖件,须采用多副模具进行冲孔、拉深、翻边、弯曲、切边、修边、整形等多道工序,成形加工为合格零件;电视机外壳、洗衣机内桶是采用塑料注射模,经一次注射成型为合格零件;发动机的曲轴,连杆是采用锻造成形模具,经滚锻和模锻成形加工为精密机械加工前的半成品坯件。

        高精度、高效率、长寿命的冲模,塑料注射成型模具,可成形加工几十万件,甚至几千万件产品零件,如一副硬质合金模具,可冲压硅钢片零件(E型片、电机定转子片)上亿件,这类模具称为大批量生产用模具适用于多品种、少批量,或产品试制的模具有组合冲模、快换冲模、叠层冲模或低熔点合金成形模具等。在现代加工业中,具有重要的经济价值,这类模具称为通用、经济模具。电子计算机、现代通信器材与设备、电器、仪器与仪表等工业产品的元器件或零、部件越来越趋于微型化、精密化,其零件结构设计中的槽、缝、孔尺寸要求在0.3mm以下所以批量生产用模具要求很高。如高压开关中的多触点零件,宽度仅为10mm,却需冲孔,冲槽、弯曲、三层叠压等多个工序,模具需设计为70工位的精密级进冲模。又如手机中零件尺寸极其微小,对模具的要求更高。这类混凝土泵管和塑件用的模具,已成为高技术模具或专利型模具。大型模具,重量在10吨以上的已很常见,有些模具重量达到30吨。如大型汽车覆盖件冲模、大型曲轴锻模、大尺寸电视机外壳用塑料注射模等重量都在10吨以上随着现代化工业和科学技术的发展,模具的应用越来越广泛,其适应性也越来越强模具的制造水平已成为工业***制造工艺水平的标志。另外,模具是进行成形加工及少、无切屑加工的主要工装,在大批、大量加工中,可使材料利用率达90%或以上。(1)模具的适应性强。针对产品零件的生产规模和生产形式,可采用不同结构和档次的模具与之相适应。如为适应产品零件的大批量生产,可采用高效率、高精度和高寿命、自动化程度高的模具;为适应产品试制或多品种、小批量的产品零件生产,可采用通用模具,如组合冲模、快换模具(可用于柔性生产线),以及各种经济模具。根据不同产品零件的结构、性质、精度和批量,以及零件材料和材料性质、供货形式,可采用不同类别和种类的模具与之相适应。如锻件则需采用锻模,冲件则需采用冲模,塑件则需采用塑料成形模具,薄壳塑件则需采用吸塑或吹塑模具等。(2)制件的互换性好。即在模具一定使用寿命范围内,合格制件(冲件、塑件、锻件等)的相似性好,可完全互换。

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