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维护耐磨泵管需要多长时间进行一次?

浏览:340 发表时间:2020-01-03 08:30:59

        耐磨泵管加工效率高,但加工精庋低;精规准加工效率较低,而加工精度高实际生产中经常通过不断地转换和调整电规准,来达到所需要的不同加工目的。开始加工时,应选择粗规准参数进行加工,当电极工作端进给到凹模的刃口处时,可先转换成中规准进行过渡加工1~2mm后,再转入精规准进行精加工,若精规准有多挡,还应依次进行精规准转换另外,还应注意在规准转换的同时,如冲油压力等工艺条件也要适当地进行配合。在粗规准加工时,放电间隙大,排屑容易,冲油压力应小些;而转入精规准后,电加工的深度增大,放电间隙较小,排屑困难,沖油压力应适当增大;在开始穿透工件时,冲油压力要适当降低;如果加工那些精度较高、粗糙度要求较小、加工斜度较小的凹模件,应将上部冲油改为下端抽油,以增强排屑,防止电蚀碎屑向上运动而造成二次放电及喇叭口的倾向。为了提高电火花加工的生产率,便于电加工工作液的强制循环,凹模模坯在电加工前应去除型孔中的绝大多数的粗加工余量,只留适当的电加工余量。电加工佘量的大小会直接影响电加工效率与加工精度。电加工佘量小,加工的生产率及形状精度高。但电加工余量过小会因热处理变形得不到最终校正而产生废品另外,过小的最终加工余量对电极的装夹定位也将增加困难。一般单边余量留025~0.5mm为宜,形状复杂的型孔可适当增大些,但不要超过mm。由于淬火会带来热处理变形,因此,电火花穿孔加工应在淬火后进行。电火花加工时,电极和工件之间始终存在着一定的放电间隙。放电间隙使加工出的工件型孔(或型腔)尺寸与电极的外形轮廓之间相差一个单边放电间隙。由于放电间隙的大小受到电规准和电极材料、沖油压力等工艺参数的影响,其大小可以在o.o1~o.mm,甚至更大的范围内进行变化,耐磨泵管大小的精确控制往往需要由实际加工参数来确定。另外,放电间隙的大小还要考虑到由于二次放电所带来的加工斜度对加工误差的影响。日前,采用较稳定的脉冲电源和高精度的电加工机床,在加工稳定性良好的情况下,可以把放电间隙误差控制在o02o.o5mm的范围内。

        所谓二次放电,是指在加工过程中,除了电极与工件之间的正常放电外,在通道间隙中,发生在导电微粒与工件和电极间的火花放电工作液中由电腐蚀所产生的导电微粒一且充斥于电极与工件之间,便会由于该处较小的间隙而导致火花放电,形成加工过程中的二次放电,电加工时间越长,二次放电所造成的误差影响就越严重,随着加工孔的深度不断地增加,加工时间最长的孔口的直径会比刚加工的孔底直径大很多,即产生了所谓的“喇叭口”现象,如图1.23所示。二次放电的最终结果形成了加工孔壁的倾斜,称为电加工中的加工斜度,如图1.24所示。二次放电的次数越多,单个脉冲的能量越大,则加工斜度越大,而二次放电的次数与电蚀物的排除条件有关。因此,从工艺上采取措施及时排除电蚀产物就成为减小加工斜度的重要手段。生产中常采用定时抬刀和振动电极的手段来提高冲油排屑效果,或者采取将工作液从孔的下方抽出的方法,以降低液体上部电蚀产物的浓度。目前的精加工技术,可以把加工斜度控制在10°以下。在电火花加工过程中,电极也会受到电腐蚀而损耗,从而破坏了电极原有的几何形状,引起工件几何形状和加工尺寸的误差。

        在各项误差因素中,电极损耗是影响工件加工精度的一个重要因素电极的不同部位的加工损耗是不同的。由于电流的集肤效应,在电极的尖角、棱边等凸起部位,电场强度较强,很容易形成***放电,故这些部位的损耗要快。电极的不均匀损耗必然引起加工误差电极的损耗受电极材料的热学物理常数(金属的熔点、沸点、比热容、熔化潜热、气化潜热等)的影响。例如,钨和石墨材料,熔点、沸点高,热容量大,它们的耐电腐蚀性就强;铜的导热系数虽然比钢大,但其熔点远比钢低,故它不如钢那么耐腐蚀。一般常用的电极材料有钢、铸铁、石墨、黄铜、纯铜、铜钨合金、银钨合金等。另外,电极损耗还受脉冲电源的电参数、加工极性和加工截面积等因素的影响。因此,在电火花加工中应正确选择脉冲电源的电参数和加工极性,用耐腐蚀性能好的材料来制造电极需要说明的是,在电加工过程中,虽然工件和电极两者都受到电腐蚀。但正、负两极的蚀除速度是不同的,对应于一定的短脉冲电规准,负极的电蚀除速度远小于正极。这种两电极蚀除速度不同的现象称为电加工的极性效应产生极性效应的基本原因是在极其短暂的脉冲电流作用下,小质量的电子在短时间内容易获得很大的高速度,以较大的动能轰击阳极表面。与此相反,冲击负极的正离子由于质量大,惯性大,在相同时间内所获得的速度和冲击能量远小于电子,大部分正离子在尚未到达负极表面时脉冲就已结束,因此,负极的蚀除量远小于正极。

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